af en toe krijgen we vragen over onze fietstassen en hoe deze worden geproduceerd. Daarom nemen we je graag mee achter de schermen van ons productieproces.
elk model heeft een andere productielijn. afhankelijk van het model, werken er een 10-15-tal mensen aan één fietstas. eerst worden de verschillende vormen gesneden die we nodig hebben voor elk model. in de video zie je hoe Lee de voor- en achterkant van de Houston boodschappentas uitsnijdt met een toestel dat “puncher” heet. Chen snijdt de vorm voor de voorzijde van de Marlow rugzak terwijl Zhang de schouderbanden in mesh voor de rugzak snijdt.
zodra alle stukken gesneden zijn, kan het lasproces beginnen. in plaats van alle delen aan elkaar te stikken, smelten we ze met hitte. op deze manier kunnen we garanderen dat de tassen waterdicht zijn. in deze fase lassen de arbeiders verschillende onderdelen voor verschillende tassen. voor elke tas wordt een nieuwe metalen mal ontwikkeld volgens ons ontwerp. omdat ze speciaal voor ons worden gemaakt, zijn ze erg kostbaar. zoals je in de video kan zien, last Huang de naden voor de rugbekleding. de reflecterende strepen worden ook aan de zijkant gelast door Lin. Wang last de voorkant aan de zijkant in een van de mallen.
wanneer de tas klaar is, controleren ze of alle naden waterdicht zijn bij de gelaste delen. Nadat alle zakken in elkaar gezet en gecontroleerd zijn, beginnen de arbeiders met het labelen en verpakken. wanneer dit gebeurd is, boeken we een container om de goederen naar België te verschepen.
onze ontwerpster Julie koos voor een milieuvriendelijk TPU dat geen schadelijke en giftige chemicaliën bevat, in tegenstelling tot het goedkopere PVC. dit materiaal is zo veilig dat het zelfs wordt gebruikt in biomedische toepassingen en kinderspeelgoed dat wij kennen als rubber. het is smaakloos, afbreekbaar, niet giftig en vervuilt het milieu niet.
we hebben de 420D Nylon stof gebruikt die aan beide zijden met TPU is gecoat. oorspronkelijk is de kleur van deze stof grijs. de roze, hemelsblauwe en kaki grijze kleuren werden met de hand uitgekozen en het nylon werd speciaal voor ons gespoten. dit betekent dat je nergens anders een tas in deze kleuren zal vinden.
we voeren eerst verschillende testen uit op onze stalen voordat we met de productie starten. de stoffen worden getest op scheurweerstand, sterkte, dikte, lassen en reactie op zonlicht. alvorens we met de productie beginnen, moet het prototype de draaggewicht- en trillingstest doorstaan met 10 kg aan goederen erin. nadat alle tests zijn geslaagd, worden de stoffen naar de fabriek verscheept.
in totaal zijn er 250 arbeiders werkzaam in de hoofdfabriek, die grotendeels wordt geleid door vrouwelijke ondernemers. de meeste werknemers zijn al meer dan 15 jaar bij onze producent in dienst. Nog voor zij bij het bedrijf in dienst treden, zijn zij verplicht om cursussen te volgen over milieubewust management en het groener maken van de fabriek. doordat zij cursussen volgen over afvalbeheer, energiebesparing en emissiereductie, blijven zij steeds op de hoogte van de laatste ontwikkelingen.